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電泳涂裝工藝在我國涂裝行業(yè)中已經(jīng)得到普遍采用。電泳漆的特點(diǎn)是電沉積涂漆，雖然使用的涂料種類(lèi)、施工工藝條件不同。結果也會(huì )有不同，但一般地說(shuō)。它與浸漬涂漆法比較具有下述特點(diǎn)：

（1）電沉積涂漆獲得的漆膜質(zhì)量大致與通電量成正比，因此可借增減通電量來(lái)調整涂膜沉積量；

（2）電沉積涂漆使形狀復雜的被涂覆物之銳邊或隅角部分、點(diǎn)焊焊縫等縫隙中，箱形體的內外表面都可獲得比較均勻的漆膜，防腐性能獲得顯著(zhù)改善；

（3）電沉積漆膜烘干前含水率已很低，它不溶于水，不流動(dòng)，不易產(chǎn)生垂滴、流痕、滯痕等漆膜缺陷；也不會(huì )在烘干過(guò)程中產(chǎn)生象浸涂漆膜烘干時(shí)（箱形件或管件內部）經(jīng)常發(fā)生的溶劑氣洗現象；還可顯著(zhù)縮短烘干前使水分蒸發(fā)的預干時(shí)間；

（4）由于帶負電的高分子粒子在電場(chǎng)作用下定向沉積，因而電沉積漆膜的耐水性能很好；附著(zhù)力也比采用其它施工方法的高；

（5）電沉積涂漆所用漆液濃度低、粘度小，故因浸漬作用粘附于被涂物而帶出的漆較少。特別是超濾技術(shù)應用于電沉積涂漆后，漆的利用率甚至可近100%；

（6）與一般水性漆施工相同，電沉積涂漆克服了發(fā)生火災及苯中毒的問(wèn)題。

雖然電泳涂裝與其它涂裝方法相比有著(zhù)明顯的優(yōu)越性，但正是由于電泳涂裝方法的獨特性，所產(chǎn)生的漆膜缺陷雖與一般的漆膜缺陷相同，但其產(chǎn)生的原因及其防治方法不同，磨頭有些缺陷是電泳涂裝獨有。在這里將常見(jiàn)的電泳涂裝漆膜缺陷及其產(chǎn)生原因和防治方法介紹如下。

1、顆粒

顆粒是在涂裝過(guò)程中易出現的，在烘干后電泳漆膜表面上存在的手感粗糙（或肉眼可見(jiàn)的）且較硬的粒子。稱(chēng)之為顆粒。產(chǎn)生的原因：

（1）電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它異物，槽液過(guò)濾不良。槽液中污物基準測定：取槽液1kg，用500目的濾網(wǎng)過(guò)濾后，殘渣量應少于10mg。

（2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過(guò)高。

（3）進(jìn)人電泳槽的被涂工件不潔。磷化后的水洗不凈。

（4）涂裝生產(chǎn)區域周?chē)h(huán)境臟和烘干過(guò)程中烘房?jì)任畚镙^多。

針對顆粒產(chǎn)生的幾個(gè)原因，我們應該采取下面幾個(gè)方法進(jìn)行預防。

（1）減少塵埃帶人量，加強電泳槽液的過(guò)濾。所有循環(huán)的漆液應全部經(jīng)過(guò)濾裝置，推薦用25μm精度的過(guò)濾袋過(guò)濾，加強攪拌防止沉淀，消除槽內的“死角”和裸露金屬處，嚴控pH值和堿性物質(zhì)，防止樹(shù)脂析出和凝聚。

（2）提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗水的固體分要盡量低，保持后槽向前槽溢流補充。清洗液要過(guò)濾，減少泡沫。

（3）清理烘干室，清理空氣過(guò)濾器，檢查平衡系統和漏氣情況。

（4）加強磷化后的沖洗、要洗凈浮在工件表面上的磷化殘渣。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過(guò)濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。

（5）涂裝生產(chǎn)區域環(huán)境應保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后（進(jìn)入烘干室前）瀝干，檢查并消除空氣的塵埃源。

2、縮孔（陷穴）

由外界造成被涂物表面、磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油污等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為縮孔中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5～3.0mm，露底的稱(chēng)為縮孔，不露底的稱(chēng)為陷穴。

縮孔產(chǎn)生的很大一部分原因是源于油污，具體原因有以下幾種：

（1）槽液中混有異物（油分、灰塵），油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。

（2）被涂工件被異物污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。

（3）前處理脫脂不良、磷化膜上有油污。

（4）電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入異物（油分、灰塵）；純水的純度差。

（5）烘干爐內不凈或循環(huán)風(fēng)內含油分。

（6）槽液內顏基比失調。

（7）補給涂料或樹(shù)脂溶解不良（不溶解粒子）。

針對縮孔產(chǎn)生的原因，在生產(chǎn)時(shí)應注意：

（1）在槽液循環(huán)系統應設除油過(guò)濾袋，以除去污物。

（2）保持涂裝環(huán)境潔凈。運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無(wú)油，防止灰塵、面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進(jìn)入電泳槽，設置間壁。

（3）加強前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無(wú)污染。

（4）保持電泳后沖洗水質(zhì)，加強清洗液的過(guò)濾，在沖洗后至烘干爐之間要設防塵通廊。

（5）保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，升溫不宜過(guò)急。

（6）保持電泳槽的正確顏基比及溶劑含量等。

（7）補加新漆時(shí)應攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應過(guò)濾。

3、針孔

在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現象稱(chēng)為針孔，它與縮孔的區別是后者在凹坑的中心部一般有面為核心的異物，凹坑的周?chē)瞧崮ざ逊e凸起。

根據產(chǎn)生的原因，針孔有以下幾種：

（1）再溶解性針孔：被泳涂在工件表面的濕漆膜在電泳后沖洗不及時(shí)，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。

（2）氣體針孔：在電泳過(guò)程中，由于電解反應激烈，產(chǎn)生氣泡過(guò)多脫泡不良；因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成漆膜泡在烘干過(guò)程中破裂而出現針孔。

（3）帶電入槽階梯式針孔：發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重的場(chǎng)合下，針孔沿入槽斜線(xiàn)露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場(chǎng)合下，由于槽液對物體表面浸潤不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內或是槽液表面的泡沫附著(zhù)在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂工件的下部。

根據針孔產(chǎn)生的原因，在生產(chǎn)中采取以下幾種避免方法：

（1）工件表面經(jīng)泳涂成膜后，離開(kāi)槽液應立即用超濾（UF）液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。

（2）在電泳涂裝時(shí)，從工藝管理上應控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對各種離子的含量要控制在規定的范圍之內，要求定期化驗槽內各種離子濃度，如超標要排放超濾液，對極液也要控制在規范之內。在磷化膜孔隙率高的情況下容易產(chǎn)生氣泡，因此應遵守工藝規定的溫度（陰極電泳一般為28～30℃范圍）。

（3）為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以消除堆積泡沫；在帶電人槽的通電式生產(chǎn)時(shí)，防止運輸鏈速度過(guò)低。

（4）為消除水洗針孔，首先要漆膜電滲性好，控制槽內溶劑含量（不能過(guò)高）及雜質(zhì)離子的含量，以及獲得致密的漆膜后，沖洗的水壓不可高于0.15MPa。

4、漆膜太薄

產(chǎn)品泳涂烘干后工件表面的漆膜厚度低于工藝規定的厚度，究其原因：

（1）槽液的固體分太低；

（2）工件在電泳槽內泳涂時(shí)電壓偏低、泳涂時(shí)間太短；

（3）槽液溫度低于工藝規定的溫度范圍；

（4）槽液中的有機溶劑含量偏低；

（5）槽液老化，使濕漆膜電阻過(guò)高，槽液電導率低；

（6）極板接觸不良或損失，陽(yáng)極液電導率低；

（7）電泳后沖洗過(guò)程UF液清洗時(shí)間過(guò)長(cháng)，產(chǎn)生再溶解；

（8）槽液的pH值太低。

針對以上導致漆膜太薄的原因，我們可采取如下措施進(jìn)行防治：

（1）提高固體分，固體分穩定在工藝規定的范圍內，固體分的波動(dòng)控制在0.5%以下：

（2）提高泳涂時(shí)的電壓和延長(cháng)泳涂時(shí)間，把它們控制在合適范圍內：

（3）注意定期清理熱交換器，檢查是否堵塞，加熱系統及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規定的范圍內或上限；

（4）添加有機溶劑調整劑，使其含量達到工藝規定的范圍：

（5）加速槽液更新或添加調整劑，提高槽液電導和降低濕涂膜電阻；

（6）檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結垢，一定要定期清理及更換極板，提高陽(yáng)極液電導，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著(zhù)；

（7）縮短UF液沖洗時(shí)間，防止再溶解；

（8）添加中和度低的涂料，使槽液pH值達到工藝范圍內。

5、漆膜過(guò)厚

產(chǎn)品泳涂烘干后工件表面的漆膜厚度超過(guò)工藝規定的厚度，究其原因：

（1）槽液的固體分太高；

（2）槽液溫度高于工藝規定的溫度范圍；

（3）工件在電泳槽內泳涂時(shí)電壓偏高；

（4）工件在電槽內泳涂時(shí)間過(guò)長(cháng)（如生產(chǎn)暫時(shí)中斷）；

（5）槽液中有機溶劑含量過(guò)高；

（6）槽液電導率高；

（7）工件周?chē)h(huán)效果不好。

（8）陰，陽(yáng)極比不對，陽(yáng)極位置分布不當。

針對以上導致漆膜過(guò)厚的原因，我們可采取如下措施進(jìn)行防治：

（1）進(jìn)行電泳涂裝時(shí)，把電壓調整在工藝要求的范圍內；

（2）槽液溫度不能高出工藝規定，尤其是陰極電泳漆，電泳漆槽液溫度過(guò)高將會(huì )影響槽液的穩定性，維持槽液溫度在工藝規定的溫度范圍的下限生產(chǎn)；

（3）將固體分保持在工藝規定范圍之內，固體分過(guò)高不僅使漆膜過(guò)厚，而且表面帶出槽液多，增加了后序沖洗的困難；

（4）控制泳涂時(shí)間，將其控制在合適范圍內，在連續生產(chǎn)時(shí)應盡可能避免出現中斷現象；

（5）控制槽液中有機溶劑的含量，排放超濾液，添加去離子水，延長(cháng)新配槽液充分溶解的時(shí)間；

（6）如果因泵、過(guò)濾器及噴嘴堵塞而導致工件周?chē)h(huán)效果不好，應及時(shí)維修；

（7）排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中雜質(zhì)離子的含量；

（8）調整陰陽(yáng)極比和陽(yáng)極分布的位置。

6、工件表面有水滴痕跡

電泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴烘干后留下的痕跡。究其原因：電泳漆未烘干時(shí)工件表面有水滴，在烘干過(guò)程中水滴在漆膜表面受熱沸騰，而在工件表面產(chǎn)生了凹凸不平的缺陷，分析水滴產(chǎn)生的原因有如下幾個(gè)：

（1）在烘干前，電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著(zhù)的水滴未晾干（生產(chǎn)區域濕度太高）或未吹掉；

（2）電泳水洗后，工件表面有水洗液積存；

（3）烘干前從掛具上滴落的水滴；

（4）終純水洗的量不足；

（5）未烘干的電泳漆膜的抗水滴性差；

（6）進(jìn)入烘干室后溫度升的過(guò)急，導致水滴不能緩慢蒸發(fā)。

針對導致漆面有水滴痕跡的幾個(gè)原因，我們在生產(chǎn)中可以采取以下幾個(gè)措施來(lái)預防：

（1）在烘干前吹掉水滴，降低生產(chǎn)區域的溫度，將生產(chǎn)區域的溫度調整至30～40℃；

（2）在吹掉車(chē)身積水的同時(shí)，把掛具上的水一起吹掉；

（3）吹掉積存的清潔水或開(kāi)工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂工件上的積水問(wèn)題；

（4）提供足夠量的純水；

（5）改變工藝參數或涂料組成來(lái)提高濕漆膜的抗水滴性；

（6）在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過(guò)急，或增加預加熱（60～100℃，10min），避免水滴在高溫環(huán)境下快速沸騰而留下痕跡。

7、漆膜表面異常附著(zhù)

被涂物表面或磷化膜的導電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部位，引起漆膜在此部位集中成長(cháng)，其結果在此部位呈堆積狀態(tài)附著(zhù)，產(chǎn)生此現象的具體原因：

（1）被涂工件表面導電不均勻，致使局部電流密度過(guò)大；

①磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）；

②被涂工件表面污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）；

③前處理工藝異常：脫脂不良、水洗不充分、有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有發(fā)藍、黃銹斑。

（2）槽內雜質(zhì)離子污染、電導過(guò)大、槽液中有機溶劑含量過(guò)低；灰分太低；

（3）對工件進(jìn)行泳涂時(shí)電壓過(guò)高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。

針對以上幾個(gè)導致漆膜異常附著(zhù)的原因，采取以下措施：

（1）嚴格控制被涂工件表面的質(zhì)量，應無(wú)銹跡、殘留焊藥等；

（2）嚴格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入。排放超濾液，加去離子水來(lái)控制雜質(zhì)離子含量。如果灰分過(guò)低則添加色漿。

（3）正常生產(chǎn)時(shí)泳涂電壓不能超過(guò)工藝規定，尤其要控制工件入槽電壓，降低槽液溫度，避免極間距太短。